立式自吸泵广泛应用于石化领域，介质多样，主要包括污水、尿素溶液、氯化钠溶液和混合溶液。我公司生产的立式自吸泵数量逐年增加，但结构为旧结构，导致用户在恶劣工况下现场运行稳定性差。在密封缺水或压力不足的特殊情况下，介质容易出现故障。

故障诊断及解决方案

以用户现场自吸泵为例，原机密封为双端面机械密封，冲洗方案为PLAN54。在使用过程中，机器密封故障频繁发生。了解后得知用户现场缺水，冲洗水不时断水或压力低。针对这种使用条件，特制定以下解决方案。

改造前封部件结构

如图1所示，机器密封的初始结构布置通过机器密封盖上的两个冲洗孔连接密封冷却水进行冲洗。冲洗水压低会导致上动静环密封面缺水干摩擦，导致机密封损坏。如果机密封水断水，机密封水不能正常供应，机密封更容易发生故障，导致介质泄漏。

机封部件结构改造后

针对上述使用条件和频繁故障现象，对上述密封结构进行了改造。泵在用户现场，原双端密封介质端静环保持不变，上部配有单端密封环，如图2所示。即采用传统的单端机密封倒装形式。泵运行前，从机密封盖上的冲洗孔进入水，直至水从另一端溢出。这种改造避免了缺水或压力不足引起的密封故障。

机封部件优化结构

对于上述改造，在使用过程中可能有两种情况。用户现场泵间歇运行，每次运行时间很短，只需按上述水运行即可。

用户现场泵连续运行或间歇运行时间过长，应采用图3所示的结构。图3与图2的区别在于，插头应安装在轴承箱两侧的排水孔上，然后从轴承箱侧面的窗户位置加入一定量的水。水位应略低于机器密封盖的顶部，即图3所示的A腔。由于腔与大气相连，A腔内的水相当于机器密封的外部冷却，可以更好地保证机器密封的工作稳定性。

轴承故障诊断及解决方案

以用户现场自吸泵为例，轴承经常出现故障，怀疑轴承箱和轴承尺寸，或轴承质量问题，经检查、更换和使用后，故障未解决。针对此问题，发现轴承结构不合理，特制定以下解决方案。

改造前轴承部件结构

原轴承部件上部设置圆柱形滚子轴承，承受径向力；下部设置两角接触球轴承，承受轴向力，润滑方式为脂润滑，上下部分设有油杯。如图4所示，轴承故障在使用过程中经常发生。故障表现为振动噪声。经了解，得知轴承缺乏润滑。补充润滑脂后，运行不久，再次出现故障。

经分析，主要原因是上圆柱滚子轴承为立式结构，由于重力作用，润滑油容易下降，无法储存油，导致轴承缺油故障。